Systèmes de contrôle automatisés pour un étiquetage précis

Les organisations souhaitent que les étiquettes à code-barres imprimées sur leurs sites répondent aux normes des clients et du secteur, et qu'elles soient facilement lisibles lors de la distribution dans la chaîne d'approvisionnement. Elles ne veulent plus limiter les contrôles de numérisation d'un certain nombre de codes à barres dans un lot.

Alors que la plupart des activités de vérification se font aujourd'hui avec des codes à barres 1D, la migration vers les codes 2D va susciter un intérêt supplémentaire pour ces capacités de vérification. En effet, les concepteurs et les imprimantes d'étiquettes pourront désormais transmettre davantage d'informations dans un espace plus restreint - le champ sera plus petit tout en maintenant la lisibilité.

Des étiquettes lisibles garantissent une traçabilité de bout en bout, améliorant ainsi la distribution tout au long de la chaîne d'approvisionnement et l'efficacité globale. La réalisation d'inspections avec validation et vérification des étiquettes nécessite des systèmes utilisant des caméras et des technologies de balayage. Ces inspections exigent une cohérence des bases de données et des équipements d'étiquetage. Les systèmes de contrôle signalent lorsqu'ils détectent une étiquette mal imprimée ou incorrecte et permettent d'interrompre les processus de production. Les utilisateurs peuvent déterminer immédiatement le problème et corriger la cause de l'erreur. En outre, les produits portant des étiquettes incorrectes peuvent être retirés de la chaîne de production.

Pourquoi les organisations sont-elles de plus en plus sensibilisées à la validation et la vérification ?

VDC Research, une autorité de premier plan sur les marchés mondiaux des technologies d'identification automatique et de capture de données (AIDC), a récemment mené une enquête auprès des entreprises afin de mieux comprendre leurs investissements dans la technologie pour soutenir la capture et l'étiquetage des données.

L'objectif ultime est de réduire les risques de mauvais étiquetage et autres erreurs d'étiquetage tout en améliorant la précision globale. Les participants à l'enquête ont indiqué qu'ils envisagent de plus en plus l'achat de systèmes d'inspection, de validation et de vérification en ligne afin de minimiser, voire d'éliminer complètement les erreurs. En intégrant la validation et la vérification des codes à barres dans le processus d'impression des étiquettes, les organisations peuvent non seulement vérifier l'exactitude et la qualité des étiquettes, mais aussi améliorer la traçabilité.

VDC estime que sans vérification, il est peu probable que les mauvais codes-barres soient reconnus jusqu'à ce qu'ils soient complètement illisibles. La quasi-totalité des organisations interrogées (96 %) ont indiqué qu'elles investissent actuellement dans des solutions d'inspection leur permettant de contrôler la qualité des données, des caractères et des numéros des étiquettes, ou qu'elles envisagent de le faire. Les étiquettes non conformes aux normes du client et aux normes réglementaires peuvent être retirées du processus immédiatement.

Parmi ces normes (non contraignantes) figurent l'ISO/CEI 15416 (spécification pour les tests de qualité d'impression des codes à barres avec des symboles linéaires), 15415 (pour les symboles 2D) et 29158 (directive sur la qualité du marquage des composants).

Les entreprises investissent dans des technologies qui contribuent à réduire les risques liés aux erreurs d'étiquetage et à l'expédition de produits avec des étiquettes mal imprimées et illisibles. Ces investissements auront un impact positif sur la production et la distribution, ce qui se traduira par une diminution des rappels et plus de clients satisfaits.